配供料系统密炼机,电缆料密炼机,氟橡胶密炼机

影响橡胶混炼胶质量问题和原因解析

引发橡胶混炼胶出现质量问题的原因很多，今天我们从以下18种原因中分析一下，由于内容相对专业，希望业内人士共同讨论指正。

1、分散不良

（a）混炼过程中的原因

[1]混炼时间不够；

[2]排胶温度太低或太高；

[3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；

[4]塑炼不充分；

[5]配合剂增加的顺序不恰当；

[6]混炼周期中填充剂加得太迟；

[7]同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；

[8]金属氧化物分散时间不够；

[9]在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；

[10]胶料批量太大或太小。

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（b）工艺操作上的原因

[1]没有遵循所制订的混炼程序；

[2]油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；

[3]转子速度不恰当

[4]胶料从压片机上卸下时太快；

[5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。

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（c）设备上的原因

[1]密炼机温度控制失效；

[2]上顶栓压力不够；

[3]混炼室中焊层部位磨损过度；

[4]压片机辊温控制失效；

[5]压片机上的高架翻胶装置失灵；

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（d）原材料方面的原因

[1]橡胶过期存放和有部分凝胶；

[2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；

[3]冷冻天然橡胶；

[4]天然橡胶预塑炼不充分；

[5]填充剂中水分过量（结块）；

[6]在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；

[7]配合剂使用不当；

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（e）配方设计方面的原因

[1]使用的弹性体门尼粘度差异太大；

[2]增塑剂与橡胶选配不适当；

[3]硬粒配合剂太多；

[4]小粒径填料过量；

[5]使用熔点过高的树脂；

[6]液态增塑剂不够；

[7]填充剂和增塑剂过量；

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2、焦烧

分类

1) 轻度

2) 中度

3) 重度

4) 完全

（a）配合方面的原因

[1]硫化剂、促进剂用量太多；

[2]硫化体系作用太快；

[3]配合剂称量不正确；

[4]小粒径填料过量；

[5]液态增塑剂不够。

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（b）混炼操作方面的原因

[1]装料容量过大；

[2]密炼机冷却不够；

[3]转子速度过高；

[4]初始加料温度太高；

[5]排胶温度太高；

[6]促进剂加入密炼机中的时间不对；

[7]或过早地加入硫黄，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；

[8]促进剂和（或）硫化剂分散不良；

[9]树脂堆积在转子上；

[10]漏加防焦剂；

[11]未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。

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（c）停放方面的原因

[1]在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料；

[2]停放场所温度太高，或空气不流通；

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3、配合剂结团

[1]生胶塑炼不充分；

[2]辊矩过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；

[3]装料容量过大；

[4]粉状配合剂含粗粒子或结团物；

[5]凝胶太多。

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4、焦烧时间过长或过短

（a）焦烧时间过长

· 促进剂品种弄错、少加；

· 氧化锌漏加；

· 炭黑品种弄错，软化剂品种弄错，如将松焦油当机油等；[4]沥青、陶土多加。

（b）焦烧时间过短

· 促进剂多加或品种搞错；

· 碳酸钙过量；

· 炭黑品种搞错。

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5、喷霜

分类

1) ??喷粉

2) ?喷油

[1]胶料混炼不足、不均匀；

[2]配合剂称量不准；

[3]硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度；

[4]加硫时胶温过高；

[5]软化剂用量过多；

[6]胶料停放时间过长；

[7]制品欠硫。

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6、收缩大

a）无硫胶料

· 可塑度过低；

· 混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚。

b）加硫胶料

胶料开始焦烧。

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7、可塑度过高过低或不均匀

[1]塑炼胶可塑度不适当；

[2]混炼时间过长或过短；

[3]混炼温度不当；

[4]并用胶未掺合好；

[5]增塑剂多加或少加；

[6]炭黑多加，少加或品种用错。

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8、相对密度过大过小或不均匀

[1]配合剂称量不对，漏配和错配；

[2]炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定量；

[3]混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净；

[4]混炼不均匀。

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9、硬度过高过低或不均

[1]配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多，则硫化胶硬度偏高；相反，则硬度偏低；

[2]增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低；

[3]混炼不均匀，硫化胶硬度不均。

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10、麻面（胶粒）的原因

（a）无硫胶料

密炼机混炼时间过长，炭黑凝胶量太多。

（b）加硫胶料

· 胶温、；辊温过高引起焦烧；

· 混入一些已焦烧胶料。