包括脂肪族塑胶原料、脂肪-芳香族塑胶原料及芳香族塑胶原料。脂肪族塑胶原料品种多、产量大、应用广泛，既可作纤

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熊汉国等[28，29]以水、丙三醇、丙二醇等小分子为增塑剂，研究发现塑化淀粉的结晶峰数急剧减少，说明淀粉的结晶区被增塑剂破坏，淀粉中的无定型成分增加，淀粉已转变为具有热塑性的高分子材料。认为水是淀粉有效的增塑剂，其用量达淀粉质量的15%。而Loercks等人[3，31]则认为，在热塑性淀粉挤出过程中，若淀粉中水的质量分数≥5%，生成的是解体淀粉而非热塑性淀粉，解体淀粉的结构没有完全破坏，材料变脆，无可伸缩性，不能用于制备降解塑料。开发和生产注塑制品，以取代金属满足下游工业制品轻量化、降低成本的要求。塑胶原料主链上含有许多重复的

“21年，对钛白行业而言是个很重要的年份，到今年年底我国的钛总产能将超过2万吨，成为世界大钛白生产国。”生产力促进钛分主任毕胜如是说。从刚刚结束21年全国钛行业年会和钛白企业家联谊会上了解到，21年，国内经济稳定向好，钛白行业从年初起市场需求一路走好，企业开工率保持高位，预计全年产量可达到12万～14万吨。当前无论是锐钛型还是产品还是金红石型产品市场产销，都保持了旺盛势头，预计今年底明年初仍将保持在较高水准，行业发展前景看好。

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确性，因此他把对高分子的探索作为有机化学部的主要研究方向。一开始卡罗瑟斯选择了二元醇与二元羧酸的 由于PC/塑胶原料是两种聚合物的共混，又以PC为主，在加工制品时，有时还会发现在浇口处出现斑纹现象，通常是由于高速注射时，熔料扩张进入模腔造成。熔体破裂所致。从成型工艺方面入手，可以采取提高物料温度，提高喷嘴温度，减慢注射速度等措施来减少PC/塑胶原料制品斑纹的出现，也可以提高模具温度，增设增滥槽，增加浇口尺寸，修改浇口形状等来解决。例如对大型薄壁制件采用扇形浇口，也可以采用耳形浇口，在浇口出口处增设一个耳槽，使浇口附近的喷射，料流冲击斑痕，以及残余应力都集中在耳槽，而不影响PC/塑胶原料制件质量。同时，由于多个浇口注塑或者分流道多时，也会出现熔接线。

凹槽深度不宜超过槽宽的1/3，底部应呈圆弧。有格栅时，孔宽应等于梁宽，并小于厚度的1/2。镀件上应设计有足够的装挂位置，与挂具的接触面应比金属件大2～3倍。塑件的设计要使制件在沉陷时易于脱模，否则强行脱模时会拉伤或扭伤镀件表面，或造成塑件内应力而影响镀层结合力。当需要滚花时，滚花方向应与脱模方向一致且成直线式.滚花条纹与条纹的距离应尽量大一些。塑件尽量不要用金属镶嵌件，否则在镀前处理时嵌件易被腐蚀。

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塑胶原料材料具有的四大特点：1、塑胶原料塑胶原料注塑成型收缩率小，这对控制塑胶原料注塑零件的尺寸公差范围非常有好处，使塑胶原料零件的尺寸精度比通用塑料高很多;　　3. 顶出要求：由于制品表观的光洁度对电镀性能有较大的影响，表观上任何微小的伤痕存在都会在电镀后明显地显露出来，因此除了要求模腔上不允许有任何伤痕存在外，还要求顶出的有效面积要大，采用多根顶杆在顶出过程中的同步性要好，顶出力要均匀。

但是在外墙外保温防火层面上还是有诸多争议。“因为外墙外保温是一个体系，有保温层，也防护层，再外面有石棉层，保温层也是保温板，都是XPS板，PU板，更多是聚乙烯板，或者聚氨酯板，阻燃问题解决不了，所以大家都在讨论能不能开发出一种保温隔热涂料解决这个问题。”但林宣益也表示“保温涂料这个概念做不到”。其中的原因林宣益认为：要达到保温必须要有两个条件：第要求极低的导热系数。比如说目前市场上用得多的EPS板，它的导热系数是.4，有些PU能达到.2，一般的保温涂料.6很难满足这个要求。

日本住友酚醛塑料 Durez 33790 酚醛树脂 韧性好生产应用卖应用：

热水领域某纯电动汽车各部分重量（kg）内饰重量的减轻可以通过多运用改性塑料来达到，车身和底盘重量的减轻除了上面所说的利用高强度钢、铝镁合金外，有研究者甚至提出了全塑车身的概念，提出了集成化超轻新能源汽车的概念，超轻新能源汽车主要由驱动电池单元、行驶系统、转向系统、铝制车身框架、复合材料车身、塑化地板等组成，车身整备质量能降低到85kg(包括电池)，其全塑车身设计是新能源汽车轻量化设计的重要组成部分，与传统的汽车车身设计相比，全塑车身的设计是一个一体化、模块化、整体式的设计思路，同时实现功能与零部件的高度集成，从而减少零部件的数量，降低生产成本。