| 详细介绍： 活塞杆机加工工艺及车削刀片参数
加工活塞杆工艺分析
1， 活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，密封装置往复摩擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。
活塞杆采用38CrMoALA材料，经过调制处理和表面渗氮后，芯部硬度为28~32HRC，表面渗氮层深度0.2-0.3mm，表面硬度为62-65HRC。这样使活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。
2， 活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴零件，刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工式工件的变形，在加工两端螺纹时要使用中心架。
3， 在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。
4， 为了保证活塞杆加工精度的稳定性，在加工的全过程中不允许人工校直。
5， 渗氮处理时，螺纹部分等应采取保护装置进行保护。
高频淬火后油缸活塞杆 顾名思义，是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件。以液压油缸为例，由：缸筒、活塞杆（油缸杆）、活塞、端盖几部分组成。其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。活塞杆加工要求高，其表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8um，对同轴度、耐磨性要求严格。油缸杆的基本特征是细长轴加工，其加工难度大，一直困扰加工人员。
活塞杆主要用于液压气动、工程机械、汽车制造用活塞杆,塑料机械的导柱，包装机械、印刷机械的辊轴，纺织机械，输送机械用的轴心，直线运动用的直线光轴
活塞杆高频淬火后的车削加工很多轴套类零件大多需要高频淬火，高频淬火后车加工来代替磨削，已经在发达国家广泛应用，而国内活塞杆高频淬火后仍然是磨削加工为主流，本文以活塞杆为例，浅谈高频淬火工件的加工难题与车加工用刀片的选择。
车削刀片参数
高频淬火后车加工综述
针对高频淬火后活塞杆的特点，出现以下情况时车加工最为有效：1，高频淬火后变形大或者加工余量控制不严；2.高频淬火时保护不到位，需要车掉淬火层。
华菱超硬针对高频淬火后活塞杆粗车削外圆用BN-S20牌号刀具，是一种可转为的机夹刀片，它具有高的硬度同时，具备了一定抗冲击韧性，能够大余量切除淬硬层，替代大余量粗磨加工，或采用退货后再进行二次淬火的传统方法，为用户节约很多传统工序和相应的工序成本，并大幅度提高了生产效率。
BN-S20刀片加工高频淬火工件的切削参数1，硬车刀片的线速度：工件材料硬度越高，其切削速度应越小。使用BN-S20刀片进行车加工高频淬火后活塞杆时，刀片能够承受的切削速度为80～200m/min，常用范围为90～150m/min；当采用大切深或强力断续切削时，切速应保持在50～100m/min。2，以车代磨的加工余量和BN-S20刀片的吃刀深度：高频淬火后工件正常以车代磨时，其切深一般在0.1～0.3mm之间。当热处理变形或者加工余量大时，BN-S20刀片可以承受7mm左右吃刀深度，进行大余量一次走刀完成加工。3，进给量：进给量通常可以选择0.05～0.25mm/r之间，具体数值视表面粗糙度值和生产率要求而定。当表面粗糙度要求为Ra=0.3～0.4�0�8m时，采用超硬刀具可以代替精磨，由于加工效率高的原因，硬车削比用磨削经济得多。
综上：高频淬火后车加工代替大余量粗磨时；需要刀片能够承受较大切削加工余量，一次走刀切除淬硬层和淬火变形量是BN-S20的独创特点之一；当以车代磨经精加工时，好的表面粗糙度保证是前提，应该较小的进给量和高的切削速度，来提高加工效率。
亦可使用郑州华菱bn-h20牌号国标数控刀片精加工（断续切削加工也可）以车代磨工艺（单边余量控制在0.3mm以内）活塞杆高频淬火后刀片硬度高、抗冲击性强、韧性好、耐磨、耐用度高、光洁度高，其表面粗糙度达到Ra0.4 光洁度高。
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活塞杆机加工工艺及车削刀片参数
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