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五、霍尼韦尔Honeywell：DCS系统备件模件、HONEYWELL TDC系列， QCS,S9000等备件。
六、安川Yaskawa：伺服控制器、伺服马达、伺服驱动器。   
七、罗克韦尔Allen Bradley Rockwell: 1745/1756/ 1771/ 1785、Reliance瑞恩 等产品。   
八、XYCOM：XVME-103、XVME-690、VME总线等备件 
九、伍德沃德Woodward：SPC阀位控制器、PEAK150数字控制器。
十、施耐德Schneider：140系列、Quantum处理器、Quantum内存卡、Quantum电源模块等。  
十一、摩托罗拉Motorola：MVME 162、MVME 167、MVME1772、MVME177、VME系列。  
十二、发那科FANUC：模块、卡件、驱动器等各类备件。

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精益思维，数字化提升生产效能

精益管理思维起源于上世纪80年代末，其核心目标是简单、快速、持续地提高效率、品质，缩短交货期，减少浪费。而随着技术的进步，数字化手段正帮助制造业达成这一目标。

原本，在SNC工厂内有6条电路板表面贴装（SMT）生产线，贴片机本身的自动化程度已经很高，但是否还有提升生产效率的空间？杨泽萍介绍称，SMT生产线是由不同的设备组合而成的，激光刻字、丝印、焊接检测、贴片、回流焊、自动光学检测，不同工序所需的时间并不一致，设备生产厂家不同，往往导致一条生产线上不同设备的利用率并不相同。比如瓶颈工位设备利用率已经达到70%，但仍有设备的利用率只达到40%，那么整条生产线的利用率也会相应降低，需要进行设备或工位的重新配比。

以往解决这一问题，工厂会请工程师人工计算设备的节拍，再通过演算进行配比。但现在，设备本身的操作实时数据通过Valor（MES）制造执行系统汇集在一起，然后根据精益生产的原则和公式，通过仿真程序模拟不同的参数配置进行工艺仿真计算，并通过系统对多条线设备的自动综合排产计划，就可以将生产线调整到状态。“我们这套系统上线时间还不长，性能优化还在阶段，不到3个月，我们就减少了一条生产线，而且产量还比原来增加了20%。后续阶段我们还将进一步优化流程，在原材料的管理和质量管理上还有提升的空间。”杨泽萍称。