一、如何解决发生的故障难题，具体如下规范操作：
   1、施工前，准备了相关材料和备件，并将氩弧焊机、倒链等设备运至现场，提前对新增氧气联络阀进行脱脂、打压，对Φ273mm×8mm碳钢管道、90°不锈钢三通阀、45°弯头和45°Y形三通阀进行除锈、脱脂，并打磨坡口。根据管道施工现场情况，在管道切割处及新增氧气阀处，制作可移动检修平台或搭建脚手架。提前制作新增氧气联络阀盲板。在新增氧气联络阀进气侧法兰上焊接长度约115m的不锈钢管道，不锈钢管道另一端焊接一个4MPa、DN250mm的法兰。提前切除原4MPa、DN250mm氧气联络阀北侧、东侧支架横梁，并将需拆除管道下部的钢板切除，同时对平台设置必要支撑，保证切除的管道能够垂直落下。用12mm钢板制作原氧气联络阀盲板，盲板外径略大于法兰外径，盲板上根据法兰螺丝孔尺寸打眼，并攻丝。同时，为了防止一旦氧气管道内气体不能全部排除而造成事故，提前在现场准备2台鼓风机，确保能及时对现场进行强制换风。提前松开6000m3/h空分设备4台氧压机送氧阀内侧法兰，并使送氧阀与法兰之间留有相应间隙，为联网管道提供吹除点。
    2、施工中，按照卸压2小时、置换1小时、管道拆除6小时、新增阀门和管道加装6小时、吹扫1小时、打压查漏1小时和恢复送气(抽盲板和送气)1小时的程序进行施工组织，共计18小时。卸压、置换完毕后，施工人员在距离联网管道三通阀6m处的氧压机出口管道以及在6000m3/h空分设备送氧管道6m处，对管道进行斜口切割。并在以上两个切开处设置挡板，防止联络阀法兰拆开后氧气泄入管道。拆除原氧气联络阀6000m3/h空分设备侧法兰螺丝，脱开法兰，将盲板紧固在阀门法兰上，确保盲板不脱落。将拆除管道垂直落下后，为防止联络阀法兰拆开后氧气泄入管道，保留管道两斜口切开处设置的挡板，拆除原氧气联络阀盲板。将不锈钢短节以及法兰和新增的氧气联络阀(阀门处于全开状态)与原氧气联络阀法兰进行连接。确定法兰紧固后，缓慢关闭新增氧气联络阀，并在新增氧气联络阀的6000m3/h空分设备侧加设盲板。
    3、施工完毕后，打磨原管道焊口，同时焊接氧压机出口管道上的Φ273mm×8mm、45°弯头以及送氧管道上的Φ273mm×8mm、45°Y形三通阀。焊接完毕后，检修人员在吊车的配合下，将新增氧气联络阀出口法兰(法兰提前与出口管道进行焊接)与阀门相连。连接完毕后，将出口管道另一端与45°Y形三通阀焊接，同时将氧压机出口管道与45°Y形三通阀焊接。
二、产生故障的原因
    1、氧气管道连接后正常运行约1年，就出现了泄漏现象。
    (1)DN250mm氧气专用截止阀关闭不严。虽然关闭了阀门，但在下游侧法兰处气体泄漏较大。
    (2)DN100mm氧气放散阀根部开裂。主要原因是由于该段管道恰好位于活塞氧压机出口段，振动较大，长期振动致使阀门底部连接管道与主管道连接处开裂，中压氧气大量放散，安全隐患较大。
    由于生产主线用氧量较大，且在3套21000m3/h空分设备侧没有安装阀门将其供应氧气管网的气源切断，暂时没有时间排除此安全隐患。于是临时制作了一个钢制卡子，对氧气管道放散处进行了临时处理，并在周围10m范围内设置了临时警戒区域。
    2、处理措施和过程
    制氧工序的检修一直与炼钢、炼铁和不锈钢等主线工序的检修同步进行。对上述安全隐患进行处理，具体处理措施为:
    (1)将原DN250mm氧气专用截止阀作为一段管道使用，阀门常年处于开启状态;并紧固两侧法兰，确保法兰连接处不泄漏氧气。在管道上重新加装一个压力为614MPa的DN250mm氧气专用截止阀，将此阀门作为平时操作用切断阀(中间联络阀)。
    (2)补焊放散管道开裂处，并对此段管道和阀门进行固定；更换6000m3/h空分设备送氧管道三通阀。
   3、实施效果
    施工完毕后，进行恢复送气操作，拆除新增氧气联络阀盲板、氧气球罐盲板，恢复各氧压机送氧阀，打开新增氧气阀，用氧气对管道残余氮气进行置换。10分钟后，在管道放散处进行气体成分化验，合格后恢复正常送氧。此次氧气管道放散阀根部开裂处理及加装联络阀技术改造成功。